一、橡膠制品制造專屬：冷水機的 4 大核心功能特性

橡膠制品制造（輪胎硫化、密封件成型、軟管擠出）對溫度精度、硫化效率要求嚴苛，溫度波動會導致橡膠硫化不完全（彈性下降）、制品變形（尺寸偏差超標），直接影響產品使用壽命與使用安全。專用橡膠制品制造冷水機通過高溫適配、梯度控溫設計，滿足 GB/T 12824-2019、HG/T 2183-2021 等行業標準要求，保障橡膠制品品質一致性。

1. 橡膠輪胎硫化模具恒溫冷卻

針對橡膠輪胎硫化工序（天然橡膠、合成橡膠混合硫化），硫化模具需維持 150-180℃的硫化溫度，硫化后需快速冷卻至 60℃以下脫模，冷卻過快會導致輪胎胎面開裂（開裂率超 8%），過慢則延長生產周期（傳統冷卻需 40 分鐘 / 條）。冷水機采用 “硫化模具雙階段冷卻系統”：第一階段通過模具內冷卻水路將溫度從 180℃降至 100℃（降溫速率 5℃/min），第二階段通過冷卻風環降至 60℃（降溫速率 3℃/min），總冷卻時間縮短至 18 分鐘 / 條。例如在轎車輪胎硫化中，穩定的冷卻可使輪胎硫化度達 95% 以上（國標≥90%），胎面硬度（邵氏 A）控制在 65±3 度，尺寸偏差≤1%，避免因冷卻不均導致的輪胎偏心、動平衡超標問題，保障行車安全。

2. 橡膠密封件成型控溫

橡膠密封件（如 O 型圈、油封）成型需在 160-170℃下硫化，硫化后需精準控制冷卻速率（1-2℃/min），防止密封件因熱應力產生微裂紋（影響密封性能）。冷水機采用 “密封件成型模精準控溫系統”，通過嵌入模具的微型冷卻通道，將模具溫度從 170℃穩定降至 50℃，溫度波動≤±1℃，同時配備 “壓力 - 溫度聯動” 功能：當成型壓力從 15MPa 提升至 20MPa 時，自動微調冷卻量，抵消壓力增加產生的額外熱量。例如在丁腈橡膠 O 型圈成型中，精準控溫可使密封件壓縮永久變形率≤20%（國標≤30%），拉伸強度≥15MPa，密封性能（泄漏率≤1×10??Pa?m3/s）達標，滿足液壓系統密封要求。

3. 橡膠軟管擠出冷卻定型

橡膠軟管（如高壓膠管、輸水膠管）擠出成型后需快速冷卻定型，避免管體變形（圓度偏差超 5%）、表面粗糙（影響耐壓性能）。冷水機采用 “軟管擠出噴淋 - 水浴復合冷卻系統”：第一階段通過高壓噴淋（水溫 25±2℃）將軟管表面溫度從 120℃降至 70℃（冷卻長度 2m），第二階段通過水?。ㄋ疁?20±2℃）降至 40℃（冷卻長度 3m），冷卻效率比傳統單一水浴提升 40%。例如在鋼絲增強高壓膠管擠出中，復合冷卻可使膠管圓度偏差≤2%，壁厚均勻度（偏差≤0.1mm），耐壓性能（工作壓力≥30MPa）達標，符合《橡膠和塑料軟管及軟管組合件 耐壓性能測試》（GB/T 5563-2013）要求，避免因冷卻不足導致的膠管爆裂風險。

4. 耐橡膠污染物與高溫設計

橡膠制造中冷卻系統易接觸橡膠助劑（如硫化劑、促進劑）、高溫橡膠熔體，冷水機接觸介質部件采用 316L 不銹鋼（表面拋光，Ra≤0.8μm），減少橡膠殘留粘連；管路接口采用氟橡膠密封墊（耐 180℃高溫，耐橡膠助劑腐蝕，使用壽命≥3 年）；同時配備 “橡膠雜質過濾模塊”，可過濾冷卻水中的橡膠碎屑（粒徑≥0.1mm），防止管路堵塞。此外，設備壓縮機采用高溫耐受型（可在 50℃環境下穩定運行），滿足橡膠車間高溫生產環境需求。

二、橡膠制品制造冷水機規范使用：5 步操作流程

橡膠制品制造對產品彈性、密封性要求極高，冷水機操作需兼顧控溫精度與生產效率，以橡膠專用水冷式冷水機為例：

1. 開機前系統與橡膠材質適配檢查

? 系統檢查：確認冷卻介質（工業乙二醇溶液，濃度 35%-45%，耐溫 - 30℃至 100℃，添加抗垢劑）液位達到水箱刻度線的 90%，檢測水泵出口壓力（穩定在 0.5-0.7MPa），查看硫化模具冷卻水路、軟管噴淋裝置接口密封狀態（無滲漏）；清理冷卻介質過濾器（去除殘留橡膠碎屑）；

? 材質適配：根據橡膠材質設定基礎參數（天然橡膠硫化冷卻速率 5℃/min，丁腈橡膠 4℃/min），安裝溫度傳感器（模具傳感器嵌入模腔，軟管傳感器貼近管體表面），校準傳感器精度（誤差≤0.3℃）。

1. 分工序參數精準設定

根據橡膠制品不同制造工序需求，調整關鍵參數：

? 輪胎硫化：硫化模具第一階段冷卻水溫 60℃（對應模具 100℃）、第二階段 40℃（對應模具 60℃），水流速度調至 3.5-4.0m3/h，開啟 “雙階段冷卻” 模式，設定降溫速率 5℃/min；

? 密封件成型：模具冷卻水溫從 50℃（對應模具 170℃）逐步降至 20℃（對應模具 50℃），水流速度調至 1.5-2.0L/min，開啟 “壓力 - 溫度聯動” 模式，壓力每增加 2MPa，冷卻流量提升 8%；

? 軟管擠出：噴淋水溫 25±2℃，噴淋壓力 0.3-0.4MPa，水浴水溫 20±2℃，水流速度調至 2.5-3.0m3/h，開啟 “復合冷卻” 模式，設定軟管出口溫度≤40℃；

? 設定后開啟 “權限分級” 功能，僅持橡膠制造資質人員可調整參數，操作記錄自動上傳至橡膠生產管理系統（MES）。

1. 運行中動態監測與調整

通過冷水機 “橡膠制造監控平臺”，實時查看模具溫度、軟管冷卻溫度、橡膠硫化度等數據，每 20 分鐘記錄 1 次（形成產品質量臺賬）。若出現 “輪胎硫化度不足”（多因冷卻過快），需降低第一階段降溫速率至 4℃/min，小批量試硫化（1 條輪胎）檢測硫化度；若密封件出現微裂紋（多因冷卻速率過快），需降低冷卻流量 0.3L/min，重新測試密封件拉伸強度；若軟管圓度偏差超標（多因噴淋不均），需調整噴淋頭角度（增加管體兩側噴淋量），重新擠出 10m 軟管檢測圓度。

2. 換產與停機維護

當生產線更換橡膠制品類型（如從輪胎換為密封件）或橡膠材質時，需按以下流程操作：

? 換產前：降低冷水機負荷，關閉對應工序冷卻回路，用清水沖洗硫化模具冷卻水路（去除殘留橡膠助劑），根據新制品工藝重新設定溫度與流量參數（如密封件成型冷卻速率降至 4℃/min）；

? 換產后：小批量試生產（50 件密封件、10m 軟管），檢測產品彈性、尺寸精度、密封性能，確認無問題后恢復滿負荷運行；

? 日常停機維護（每日生產結束后）：關閉冷水機，清理設備表面橡膠碎屑與助劑殘留（用中性清洗劑擦拭），更換冷卻介質過濾器濾芯，檢測管路是否有橡膠粘連（用專用溶劑清理）。

1. 特殊情況應急處理

? 冷卻介質泄漏（輪胎硫化中）：立即停機，關閉硫化模具冷卻回路閥門，用吸油布清理泄漏區域（避免介質接觸高溫橡膠），更換損壞的密封件或管路后，補充冷卻介質并排氣，重新啟動前檢測密封狀態；已硫化的輪胎需重新檢測動平衡與耐壓性能，不合格產品全部報廢；

? 突然停電（密封件成型中）：迅速關閉冷水機總電源，斷開與成型機的連接，手動打開模具（防止橡膠冷卻凝固粘模），啟動備用發電機（30 秒內恢復供電），優先恢復模具冷卻系統；恢復供電后，重新校準模具溫度，試生產 10 件密封件檢測質量；

? 軟管冷卻不足（出口溫度超 40℃）：立即提升噴淋與水浴冷卻流量（各增加 0.5m3/h），同時降低軟管擠出速度（從 10m/min 降至 8m/min），待軟管出口溫度降至 40℃以下后，檢查噴淋頭是否堵塞（用壓縮空氣吹掃），排除故障前禁止繼續擠出。

三、橡膠制品制造冷水機維護與選型要點

? 日常維護：每日清潔設備表面與過濾器，檢測冷卻介質液位、濃度；每 2 小時記錄橡膠硫化度、制品尺寸數據；每周用檸檬酸溶液（濃度 2%）清洗冷卻管路（去除橡膠助劑結垢），檢查氟橡膠密封墊老化狀態；每月校準溫度傳感器（溯源至國家計量標準），對水泵軸承添加高溫潤滑油；每季度對壓縮機進行維護，清理換熱器表面灰塵；每年對管路進行壓力測試（保壓 0.7MPa，30 分鐘無壓降），評估橡膠雜質過濾模塊效率；

? 選型建議：輪胎硫化選 “雙階段冷卻冷水機”（制冷量 80-120kW，適配 10-15 套硫化模具），密封件成型選 “精準控溫冷水機”（控溫 ±0.5℃），軟管擠出選 “復合冷卻冷水機”（帶噴淋 + 水浴模塊）；大型橡膠工廠建議選 “集中供冷系統”（總制冷量 200-300kW，支持多車間并聯）；選型時需根據制品產能與熱負荷匹配（如日產 1000 條輪胎需配套 150-200kW 冷水機，日產 10 萬件密封件需配套 50-60kW 冷水機），確保滿足橡膠制品高效制造需求，保障產品性能與使用壽命。